Первый этап – предварительная инженерная подготовка. Сотрудники сначала проверяют 2D- и 3D-чертежи, предоставленные клиентом, и проводят анализ технологичности на основе стандартов точности, покрытия и использования, чтобы снизить производственные риски, такие как пружинение при изгибе и заусенцы. Затем они разрабатывают соответствующие прецизионные прогрессивные или составные штампы и обрабатывают штампы, используя такие методы, как электроэрозионная обработка проволоки и оптическое шлифование. Одновременно планируют схему штамповки участков вырубки, гибки и формовки.
После изготовления штампа начинается этап предварительной обработки сырья. По прибытии на склад рулоны металла проверяются на толщину, твердость и состояние поверхности, затем разрезаются на ширину, подходящую для штампов. Затем катушки выравнивают, чтобы устранить внутреннее напряжение. Змеевики подвергаются ультразвуковому обезжириванию для удаления накатывающих масляных пятен. Эластичные материалы, такие как бериллиевая медь и фосфористая бронза, при необходимости отжигаются и смягчаются, а после сушки и нанесения покрытия предотвращается появление царапин и окисление на поверхности.
Основной процесс — высокоскоростная прецизионная непрерывная штамповка с использованием прецизионного сервопривода и высокоточных-матриц, позволяющих выполнять несколько этапов обработки за одну операцию. Сначала внешняя форма вырезается с помощью таких процессов разделения, как штамповка, вырубка и обрезка. Затем структура детали формируется посредством таких процессов формования, как изгиб, растяжение, отбортовка и формование. Строгий контроль зазоров в пресс-форме обеспечивает стабильную точность размеров. Наконец, носитель разрезается для отделения готового продукта.
Штампованные полуфабрикаты проходят несколько этапов пост-финишной обработки. Сначала магнитная шлифовка и ультразвуковая очистка удаляют мелкие заусенцы. Некоторые детали подвергаются вторичной обработке, такой как нарезание резьбы и точечная сварка. Эластичные штампованные детали подвергаются термической обработке со старением для повышения упругости. Процессы обработки поверхности, такие как гальванизация, золочение, анодирование и пассивация, выбираются в соответствии с требованиями к продукту. После обработки чистая вода используется для очистки и сушки, чтобы избежать водяных знаков и риска коррозии.
Все обработанные детали перед отправкой проходят комплексную проверку качества и упаковку. ПЗС-оборудование используется для полного контроля внешних дефектов, а анализатор изображений 2,5D используется для проверки размеров с точностью до микрона. Отбор проб используется для проведения испытаний на производительность, таких как солевой туман, проводимость и упругая усталость. После проверки и различения хороших и дефектных продуктов они запечатываются в анти-статическую и влагонепроницаемую-вакуумную упаковку перед окончательным складированием и доставкой.
