Детали прецизионной штамповки металла, также известные как детали прецизионной аппаратной штамповки, являются незаменимыми базовыми функциональными компонентами современного высокотехнологичного интеллектуального производства. В качестве сырья для этих деталей используются тонкие металлические листы и полосы, а высокоточные-индивидуальные формы и высокоскоростное штамповочное оборудование с-сервоприводом с замкнутым контуром- позволяют выполнять такие процессы, как резка, гибка, растяжение, формование и обработка композитов при комнатной температуре. В отличие от обычных штампованных деталей общего-назначения, размеры готового изделия могут достигать микронной- точности. Они обладают такими основными характеристиками, как высокая стабильность партии, хорошая адаптируемость к тонкостенным и неправильным формам, стабильные механические свойства и пригодность для автоматизированной сборки. Они широко используются в различных-цепочках поставок высокотехнологичного производства и являются основными компонентами аппаратного обеспечения для 3C-электроники, новой энергетики, медицины, аэрокосмической и военной промышленности.
С точки зрения основных показателей производительности, прецизионные металлические штампованные детали имеют строгие стандарты заводского контроля. Стандартные допуски на размеры готовой продукции регулируются в диапазоне от ±0,01 мм до ±0,05 мм. Для высокотехнологичных электронных клемм, полупроводниковых выводных рамок и других микро-деталей точность может быть увеличена до ±0,001–±0,005 мм, при этом классы обработки достигают уровней точности от IT6 до IT8. Шероховатость сопрягаемых поверхностей шпонок составляет Ra меньше или равна 0,4 мкм, а доля ярких полос на штампованном поперечном сечении превышает 90 %, в результате чего готовая продукция не имеет заусенцев и сколов. Одновременно полностью контролируются размерные и позиционные допуски, при этом погрешности плоскостности, угла изгиба, соосности и перпендикулярности контролируются в пределах микрометра, что подходит для высокоточной-точной сборки. Толщина отраслевого-стандартного материала варьируется от 0,01 мм до 6 мм, при этом ультра-тонкие металлические полосы толщиной от 0,1 мм до 2 мм являются основным материалом, отвечающим производственным потребностям в микро-легких компонентах.
Для прецизионной штамповки подходит широкий спектр металлических материалов, что позволяет выбирать их с учетом проводимости продукта, коррозионной стойкости, эластичности, структурной прочности и требований к легкому весу. Материалы из нержавеющей стали, включая такие марки, как SUS304, SUS316 и 17-4PH, устойчивы к коррозии- и обладают превосходной структурной прочностью, широко используются в медицинских аксессуарах, чехлах для электромагнитной защиты и аккумуляторных пружинах. Бериллиевая бронза, титановая медь и латунь H62, наряду с другими медными сплавами, обладают отличной проводимостью и высокой усталостной устойчивостью и в основном используются для проводящих клемм разъемов, схемных контактов и проводящих пружин. Холоднокатаная углеродистая-углеродистая сталь серии DP, высокопрочная-сталь серии DP и бористая сталь обеспечивают высокую экономичность-эффективность и превосходные несущие-конструкционные характеристики, широко используемые в корпусах новых энергетических аккумуляторов и конструктивных компонентах автомобилей. 5052, а алюминиевые сплавы 6061 — легкие и тонкие, с превосходной теплопроводностью, подходящие для компонентов рассеивания тепла 5G и легких шарнирных компонентов для складных устройств. Титановые сплавы, никелевые сплавы, пермаллои и другие специальные сплавы обладают высокой термостойкостью, низкой магнитной проницаемостью и биосовместимостью, специально предназначены для аэрокосмической отрасли, имплантируемых медицинских устройств и высококачественных компонентов магнитного экранирования.
В зависимости от технологии обработки пресс-форм прецизионная штамповка металла в основном делится на две категории: процессы разделения и процессы формования. Высококачественные-продукты массового-производства обычно используют интегрированную прогрессивную обработку штампов. Процесс разделения в основном включает прецизионную вырубку, пробивание микро-отверстий и тонкую вырубку. Контур заготовки контролируется микронным-зазором кромки матрицы. Процесс тонкой вырубки основан на формировании трехосного сжимающего напряжения, в результате чего поверхность заготовки становится полностью отполированной без необходимости вторичного удаления заусенцев, что делает ее подходящей для прецизионных зубчатых передач и толстых пластинчатых прокладок. Процесс формования включает прецизионную гибку, глубокую и неглубокую вытяжку, отбортовку и ребристость, а также прокатку и гравировку. В штампе предусмотрена структура компенсации упругого возврата, обеспечивающая долговременную-стабильность углов изгиба и размеров формовки. Интегрированная прогрессивная матрица может включать более десяти этапов обработки, обеспечивая производительность от 800 до 2000 деталей в минуту в сочетании с высокоскоростным-прессом, сочетая точность обработки с высокой-эффективностью объемного производства, подходящей для массового производства всех типов прецизионных мелких деталей.
Стандартизированное производство с замкнутым-циклом является основным условием обеспечения стабильности прецизионных штампованных деталей. Полный производственный процесс начинается с разработки моделирования чертежей. Технические специалисты используют программное обеспечение CAD и CAE для моделирования деформации, пружинения и образования складок металла. Матрицы,-изготавливаемые по индивидуальному заказу, изготавливаются из твердого сплава с твердостью HRC60 или выше и высококачественной-стали. Шлифование с ЧПУ и электроэрозионная обработка используются для строгого контроля зазора посадки матрицы. После получения сырья оно проходит спектральную проверку материала, выравнивание листов, предварительную обезжиривание и смазку для устранения внутренних напряжений и предотвращения деформации готового изделия. Все этапы высокоточной обработки выполняются в цехе с постоянной температурой (22±2 градуса) с использованием штамповочного оборудования с-замкнутым контуром с сервоприводом для компенсации ошибок деформации металла, вызванных температурой. После штамповки при необходимости проводятся электрохимическое удаление заусенцев, выравнивание и старение, а также модификация термообработкой. Затем применяются поверхностные процессы, такие как золочение, никелирование, пассивация, анодирование и проводящее композитное покрытие, для улучшения коррозионной стойкости, износостойкости и проводимости деталей. Готовая продукция проходит отбор проб по-размерам или полную проверку с использованием оборудования для визуализации 2,5D и оборудования для онлайн-визуального контроля. Уровень брака в партиях высококачественных-деталей, изготовленных по индивидуальному заказу, можно контролировать на уровне ниже 0,3 %, что соответствует-высоким отраслевым стандартам доступа.
